[ 信息发布:本站 | 发布时间:2016-12-01 | 浏览:1261次 ]

11月下旬，协会秘书长赵力一行，对国家3D 打印技术重点科研院校：武汉华中科技大学“创形创质并行制造研究中心”科研团队进行了调研，通过座谈、交流、了解到该团队历经近十年的时间，围绕3D打印金属零件成本高、金属组织呈枝/柱状晶型，产品性能跟不上传统的锻造产品等劣势因素展开研究。一改金属铺粉、激光熔化增材的传统3D打印制造方法，他们成功研究出用金属丝“电弧熔化打印增材+半固态快锻+铣削加工”为一体的“铸锻铣3D打印新工艺技术”。此工艺加工的金属零件可获得呈等轴状晶型的结构组织，性能大幅提高，克服了3D打印金属零件无法达到高强韧性的缺点。试验制成的TC4样块，经室温拉伸性能测试，断裂延伸率为14%，冲击韧性值为59，其抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性分别超过传统锻件的6.9%、6.8%、40%、59%。此项技术用电弧熔化金属丝，制造的金属产品质量等同或优于传统锻造产品，突破了3D打印不能获得锻造组织的瓶颈，变革传统锻造大型锻件必须依赖巨型锻机、长流程、长周期，高耗能、高耗材的传统制造模式。实现铸锻铣在线检测全过程数字化流程智能控制的新时代，整个工艺过程制造的零件成本比传统3D打印技术大幅度降低，使用的原料材为常规产品，成本比3D打印粉也大幅度降低，这为3D打印工艺技术的推广使用带来了质的飞跃，将开创3D增材技术实际应用的新天地。技术水平已超过日本，此项技术已在2016年9月14日的央视朝闻天下新闻报道过。

　　目前该科研团队设计制造的多款“铸锻铣”一体机已投入使用，他们打印生产的高铁辙叉贝氏体钢叉已交付使用，“铁道辙叉贝氏体钢自由增材成型一体机”已定型生产。航空大型承力多功能复杂材料零件、变向变径变厚中空不锈钢螺旋管，复合制造航空发动机钛合金零件，复杂的新建筑钢构多节点（11个接头）等产品的打印生产均已实现。

　　铸锻铣（增量/等量/减量）合一技术，有望开辟一台设备的绿色智能制造锻件的新的历史。因是制造业顶层变革，将带来包括设计、材料、工艺、检测、控制、装备一系列制造要素的变革，形成具有中国特色的短流程、绿色智能制造新技术群和产业群，改变西方制造占统治地位的现状，促进我国军民企业的转型，意义十分重大。