[ 信息发布:本站 | 发布时间:2026-01-07 | 浏览:68次 ]

钛及钛合金丝材作为增材制造的关键原材料，其质量直接决定3D打印构件的性能。长期以来，这一领域却面临着无标可依的困境——生产企业依赖技术协议供货，科研机构缺乏统一检测依据，终端用户难以评估材料适配性。随着《增材制造用钛及钛合金丝材》(GB/T43302-2023)国家标准的发布，这一局面将被彻底改写。

这项由宝钛集团等9家单位联合起草的标准，首次针对增材制造工艺特性量身定制技术规范。与2007年版传统钛丝标准相比，新规作出三大颠覆性调整：将TA1G牌号的Fe含量上限从0.30%精确调整为0.20%-0.30%，取消与激光熔覆无关的室温拉伸性能测试，新增表面粗糙度、低倍组织等增材制造专属参数。这些改变直击行业痛点，使我国成为全球首个建立增材制造钛丝技术规范的国家。

标准的技术突破体现在17项核心指标上。对于直径1.0～7.0mm的TA1G、TA2G、TC4等牌号丝材，首次规定打印用丝材表面粗糙度Ra≤6.3μm的严苛要求；针对制粉用丝材设定氧含量≤0.17%的限量值；直径＞3mm丝材必须通过GB/T5193标准的超声波探伤检测。这些指标如同精密的手术刀，精准切中增材制造对材料纯净度、均匀性的特殊需求。

生产工艺的适配性创新尤为亮眼。标准创造性地将产品分为制粉用丝材（代号Z）和打印用丝材（代号D）两类，前者要求密排盘卷内径控制在560-570mm，单盘重量限定50-80kg。这种设计既保证了送丝稳定性，又避免了传统丝材松卷导致的打印中断问题。在化学成分控制方面，TC4牌号明确要求Al含量5.5%-6.8%、V含量3.5%-4.5%，确保熔池冶金反应的精确可控。

检测体系的革新同样具有里程碑意义。标准采用光谱法+湿法分析的"双保险"化学检测方案，引入精度达±0.01mm的激光测径仪进行尺寸测量。表面质量检验要求10倍放大镜下无裂纹、折叠等缺陷，较传统目视检查提升一个数量级的精度。检验规则实行"一票否决制"——化学成分不合格直接判定整批报废，这在国内有色金属材料标准中尚属首次。

该标准的实施将重构整个产业链。航空航天领域可依据统一标准评估丝材的激光吸收率与熔池稳定性，医疗器械行业能精准控制打印件的生物相容性。据测算，新标准推广后可使增材制造钛丝材料利用率提升15%以上，质量事故率降低30%。正如当年高铁标准带动全产业链升级，这份全球首创的标准正在为"中国智造"开辟新的技术赛道。

全国有色金属标准化技术委员会透露，下一步将围绕该标准建立认证体系，推动我国增材制造材料标准走向国际。在钛合金丝材的直径精度已超越国际ISO标准的背景下，中国方案正从跟跑者变为领跑者。当其他国家还在用传统标准"削足适履"时，我们已为增材制造时代量身定制出全新的游戏规则。